株式会社ミヨシ

前回のお話し  学生からミヨシに入るまで 入社した当初は、色々覚えて会社を発展させていこうと意気込んでいました。 しかし、入ってから感じたことは社内の人間関係の悪さと、リスクを冒してまで新しいことには挑戦しないという風潮でした。社内の雰囲気の悪さは改善するまでかなりの時間が必要でした。 人間関係については今回は深掘りせず、今回は入社一年目にやったことをお話ししていきます。 当時、金型職人は3人、成形職人が1人、試作職人が3人、事務が1人、営業が1人そしてシステム事業部が2名でした。 私より先に兄がミヨシに入社しておりシステム事業部を設立していました。本業と異なる事業ですが、父は兄弟で力を合わせて会社を発展させてほしいとの思いで兄が専門分野であるシステム事業部を作り、ものづくりとITで事業発展を目指していました。当時は兄がミヨシの社長に、私はサポートにと考えていたようですが、私が入社した翌年には兄はミヨシを去りシステム事業部は解体されました。 私が最初におぼえたのはフライス盤での切削加工でした。フライス盤の使い方は教わりましたが六面出し（すべての面を切削しすべての隣り合うすべての辺同士が直角）のコツは教わらず自分で考えて直角を出すように言われ、何個も失敗しながら1週間かけてのブロックを作成しました。バイスの動き、フライス盤の機構、色々考えて自分なりに答えを導き出しました。 狙った寸法でできあがり、しかも直角の出たアルミのブロックが出来上がった時はとても嬉しくて枕元に置いて寝ました。（今考えると危ないですよね） フライス盤を使って6F加工ができるようになって最初に作ったのは治具でした。 作ったのは台車の取手を取り付ける台座、それと引き出しにしまうノギス固定治具でした。二つとも現場改善のもので、仕事としてお金になるようなものではありませんでした。 ノギス固定治具は引き出しの中のノギス同士がぶつからないようにするためのもので、樹脂を削って貼り合わせました。 ノギス置き場の固定治具　樹脂を貼り合わせた簡単なもの 台座は台車の取手を持って動かすと、取手が外れてしまいそうだったため固定できるように製作したものでした。 台車取手の台座　フライス盤と手仕上げでアルミブロックからの削り出し 売上にはならないものでも、社内環境を改善するものが作れたので、使ってもらっているのを見た...

工場、現場治具第4弾です。 いまさらですが・・・ 私達はプラスチック射出成型用金型も作っています。 金型には、金型内から製品を取り出す「エジェクト機構」があります。 この機構には長いピン形状の部品が使われることがあります。 ピンは製品の形状に合わせて長さ（高さ）を変えて作る必要があり 異なる長さのピンが必要になります。 製作後、確認のためにピンを測定するのですが 長さが異なるため、数多くのマイクロメータなどが必要になり 測定作業に時間がかかっていました。 そこで作られたのがこれです。 デジマチックマイクロメータヘッドを取付け マイクロメータの測定範囲を超える数値には スライド機構で位置をずらして、位置決め可能な仕組み。 既存の測定具にアレンジを加えて作業効率を改善した治具です。 設計は弊社の社長、製作は当時入社一年目の宮谷が担当。 なんだか結構作り直していたような気もするけど（笑） 本当は2台製作していたのですが、海外の企業が弊社の工場にいらっしゃった時に 高く評価して頂き1台は販売してしまったため、今は1台のみが残っています。 この治具は製作後も少し手直しがされてから現場投入されました。 そして、後日しっかりカバーも製作。 こういう一手間、良いですよね。 道具に対する愛ですね～　(*´∇｀*)

工場、現場治具第3弾です。 私達は作ったものが狙った形状にできているか確認するために、測定をします。 測定は長さを測ったり、重さを量ったり、硬さを測ったり。 中でも、長さを測る測定具は形が一様でなく収納に困る物が多い。 マイクロメータも収納に困る測定具の一つです。 ・よく使うので取り出しやすくしたい ・煩雑に扱うと精度が狂うのできちんと収納したい ・使う前に校正もしたい ・道具が毎回所定の位置に戻されているか、目視で確認できるようにしたい そんな現場の作業性を考えて作られたのがこちらです。 塗装は必要ないっちゃー必要ないのですが製作者の趣味で（笑） このBOXの良い所は、異なる測定範囲のマイクロメータが一緒に収納できること、 校正に使うテストピース、スパナが同じ場所に収納されている所。 マイクロメータは気温の変化でも簡単に1μmは差が出るので 使う前に必ず校正は行うようにしてます。 恒温室で測るのが正解なのですが。。。 さらにマイクロメータが戻っているか一目でわかるので、戻していなければ 注意喚起がすぐできます。 ん・・・・・・一つ足りないな（笑） ちょっと探しにいってきます。

いやー。 タイトル長い（笑） 工場、現場治具第2弾です。 弊社では工場内でエアを供給するのにナイロンチューブや継手を使っています。 このナイロンチューブ、古くなってくると劣化、硬化してくるんです。 そして・・・・ 本来ならワンプッシュで継手から外せるはずのナイロンチューブが うんともすんとも言わない。 なんてこと、経験したことありませんか? 私は実際、かなり苦労して抜いたことがありました。 ということで継手に効率良く力を伝達できるように 治具を作ってみました。 製作者はあの「菊池」さんです。 材料は樹脂の端材とかペットボトルの蓋とかを流用。 いってみれば、ごみになる予定だったもの。 配管はどこまでも繋がっているクローズループ状を想定して、 本体は分割構造で着脱容易な形状に。  所定の場所にセット。 従来の押す場所（赤い部分）よりも面積が広く力の伝達は容易になってる。 押えこみながらナイロンチューブを引き抜くと・・・ ぽんっ。 抜けました～！ え？それだけ？ と思うかもしれないのですが、抜けない時は どうあがいても抜けなかったりするんです。 にっちもさっちもいかなくて、どうしようもない・・・ って時に、この道具一つで作業が進むのなら ただのゴミも貴重な一品に変わりますよね。 力を伝達するならもっと簡素な形状も考えられるんだけど この道具はこの形で意味を成してるんです。 困った時に必要な道具って、その場面が何度も起こるとは限らない。 作ったとしても、もう二度と使わないかもしれない。 でも、同じ苦労はしたくないですよね。 ということで忘れないうちに作った一品です。　(´▽｀)ノ

4年くらい前になるかと思う。 当時、BT30のツールを置く台が欲しくてカタログを見ていたけど 「これが良い！」というのがなかなかみつけられなかった。 ・ツールを置ける ・コレットが置ける ・置くツールが異なった場合にカスタマイズが出来る ・手で持ち運べる これが当時私が探していた条件。 なんだか考えているよりも手を動かした方が早いような気がして 自分の環境にあった置台を作ることにした。 必要最低限の機能を考えてモデルと図面を起こし 自分の希望した機能が満たされるかを確認してから 最終的に作られたものがこれ。 作られてから環境は変わっているが自分が使いやすいと思って作ったからか 今も使いやすいと思っている。 実は、最初に設計した形状に少し手を加えている。 設計が甘いのか、頭の中で想像しているよりも現物を見ながら調整する方が 確実に良いものが作れる。 先日、会社を訪問された方が「これ、売ってください」と言ってくれました。 製作者として、嬉しい言葉ですね。 ものづくりは　役に立ってこそですね。