株式会社ミヨシ

明日から約２週間の期間 渋谷ヒカリエ　８階にある　 Creative Lounge MOV　において 「 BRANCHと町工場展」 と題して弊社も展示させて頂くことになりました。 BRANCHとはプロダクトデザイナーである前川曜さんが代表をつとめ 町工場とデザインを繋ぐプロジェクトを展開しています。 BRANCH参考URL http://store.branchproducts.com/ 町工場は受注生産で仕事を請け負う場合、秘密保持契約などで 顧客から依頼された製品を展示することは難しく、自社の技術をアピールしづらい場合があります。 そこで今回は ・デザイナーと共同で制作した作品(製品） ・普段使っている工具や治具 ・加工に関わる部材 などを中心に展示しています。 開催概要 会期： 2012年7月24日(火)~8月7日(火) 開催場所： Creative Lounge MOV aiiima 1 営業時間： 11時〜20時 主催： 合同会社ブランチ 共催： 株式会社由紀精密, 株式会社JMC, 海内工業株式会社, 株式会社ミヨシ 株式会社西村金属, 全日本製造業コマ大戦, その他 協力： Creative Lounge MOV 参考URL http://www.shibuyamov.com/aiiima/branch/ また期間中、８月５日には製造業が自社の技術を駆使し、本気で作ったこまで 喧嘩ゴマをする 「 全日本製造業コマ大戦 渋谷場所」も開催されます。 トーナメント勝ち抜き式で、優勝者は参加者のコマを総取り。 大の大人達がプライドをかけて戦います。 参考URL http://www.komataisen.com/ お近くにお越しの際は是非お立ちよりください。

節電対策として弊社では 「誰もいない（使用していない）場所の電気は徹底的に消そう」 と言う目標があります。 しかし、なかなか達成できない場所があります。 トイレです。 部屋などは、一目でわかるのですがトイレの電気は明かり窓も小さく 点いているかどうかなかなか分かり辛いものです。 そんな、問題からか、いつのまにかトイレの電気が・・・ センサーライトになっていました！ センサーライトはその名の通りセンサーで感知してライトが点き 一定の時間が経過すると消灯するものです。 人によっておこされる問題は、自動で回避できる仕組みにする。 「消し忘れを防ぐ」といった面では有効だと思います。 たかがトイレの電気ですが、こういう取り組みは非常に良いですね。 社内の環境への意識の高まりから、こういった取り組みがなされるのは 嬉しい事ですね。 早速、トイレを使ってみました。 1.自動で点くあかり 2.用をたす私 3.自動で消えるあかり 4.まだ用を足している私 5.トイレ掃除 って、消えるタイミング！！！！ 設置した者に聞いたら30秒の設定にしていたとか。 30秒じゃかなりせわしないですよね。 すぐに設定は90秒に変更しました。 被害者が私だけで良かったですね。本当に。 ・・・・・ トイレにセンサーライト導入の際は設定を正確に！！！

6/9(土）は技術士機械部会主催 『技術士二次試験にチャレンジ』 というセミナーに講師として参加させていただきます。 http://ipejmech.org/?p=661 私が受験するに当たり 試験に対してのアドバイスといった点では、近くに同じ技術部門の技術士がいませんでした。 経験的にも大きなプロジェクトに関わったこともなく、技術的経験年数が多いほうではありません。 セミナーに参加したこともなく、筆記試験に至っては、ほぼ独学での挑戦でした。 町工場で、現場作業や営業、経営と仕事をやりながらの試験。 そういった条件で、どうやって試験に合格できたかを自分なりに分析しお話しさせていただきます。 私以外の講師の方は、合格へのアプローチのほか論理的課題解決能力と応用能力についても 話をする予定です。 そちらの話は私も受講生の方と一緒になって勉強させていただきます。 申し込みは https://www.engineer.or.jp/ippan/dmsw0211.php 6月9日 土 機械部会土曜例会 のところから。今年　機械部門の二次試験を受験される方が対象です。 聞きに来ていただける方に有益な時間だったと言ってもらえるよう 頑張りたいと思います。 ちなみに私はトップバッターです ヽ(´▽｀)/

日本という国はものづくりに適しているのだろうか。 東日本大震災の時、ふとそんなことが頭をよぎりました。 乏しい資源、地震、津波、台風、四季による温度変化 さらには山脈に囲まれている為、平野が広がるアフリカなどと比べ 視界も悪く高い視力を持った民族とは言えないでしょう。 ものを作るのには環境的に良い場所とは言えないかもしれません。 日本は自然災害のなかで文化や技術が発展してきました。 これは、「変化に対応する力」がある民族だと思います。 これだけ自然災害がある中で残されている文化財は 茶碗などの焼き物、紙に書かれた絵画、木材で出来た建物など 自然な状態では災害に対応できるとは考えにくいですね。 先人の技術者たちは自然を知ろうとし、どのようにすれば良いかを考え 結果としてそれらが現代に残っています。 今の日本のものづくり文化は 戦後の復興からものづくりで経済成長を成し遂げた という事だけではなさそうです。 古くから困難な状況でも、生きるために知恵を絞り、快適に暮らす方法を探してきたのでしょうね。 ものにあふれ、工夫する事を怠るようでは先人の技術者達に申し訳ありませんね。 これだけ、自然災害に遭いながらも技術力を構築してきた日本。 海外では起こりえないような現象も沢山経験してきていると思います。 つまり、地球の動きをよく知っている国なのかもしれないですね。 気付かないだけで、日本人は、人類のために出来る事が沢山あるのかもしれません。 私は、日本ほど人類のためになるものづくりに適した国はないと思います。

入社5か月目の鶴窪君に初めて金型設計をお願いしている。 初めての設計だが2方スライド、飛び込みの押切がある上に スライド合わせはエッジという、加工するには嫌な形の金型になりそうです。 もともと設計職だったこともあり、設計知識やCADの操作は十分なのだが 金型職人になるためには「加工」を憶えなければいけません。 そこで現在まで、CADにはなるべく触れないようにして、手加工やNC工作機の操作をおぼえて 今では殆どの機械が扱える（触れる？）ところまで来ています。 金型設計の途中で、製品に必要だと思われるRが抜けているのでは・・・と気付きました。 ・衝撃が加わった時に力を分散する役割 ・根元につけて、補強の役割 ・挿入部分でスムーズに入るようにする為 など、機能的にRが必要な事があります。 今回は上記項目のいずれかに該当するRだったのですが、気付いてすぐに 客先の製品設計担当に連絡したところ、Rが抜けていた・・・という事でした。 すでに加工をしてしまっては、元に戻せないような形状もあるのですが、 加工に入る前に知らせる事が出来て、問題を初期の段階で回避できました。 嬉しいですね。 言われた物をそのまま作るのでもなく、自分のやり易いようにやるのでもなく、 私達の目的は「良品を作る事」ですね。 細かいことかもしれませんが、良品に1歩近づく提案といえるでしょう。 彼に与えた設計期限は2.5日。 まだ設計途中ですが、今回の仕事を通して他にも発見があれば 仕事をお願いした甲斐がありますね。 あ、もちろん設計確認は私がしっかりやりますので　 (*'-'*)ｴﾍﾍ

平成23年度技術士2次試験の合格発表が3月5日にありました。 結果は合格でした。 合格しただけでは技術士とは呼べません。 必要な手続きを経て、登録されて初めて技術士になります。 合格発表の後、必要書類を揃えて申請し、3/25に登録証が自宅に届きました。 ちなみに技術士の登録は個人で事務所を作るケースや 所属している会社で登録などがあります。 私は株式会社ミヨシで登録を行いました。 この試験に挑戦するに当たり、沢山の人に支えられてきました。 試験を受けることを決意し、試験について情報交換をしたり 励ましてくれた仲間がいました。 心が沈んだ時でもSNS等を通じて、支えてくれたことは私にとっては大きかったです。 記述試験、論文提出、口答試験　これらの大事な時期は 家の用事よりも勉強に多くの時間を費やしました。 そんな中、妻は家の事に気が取られないようにと、気付かないように 家の用事をしてくれていました。後から考えれば、小さい子供がいながらも あれだけ集中できたのは、妻が相当努力してくれていたからです。 同様に、社内でも仕事が詰まってきたときには、社員がバックアップしてくれました。 特に論文提出期限が近付いている時は、何かあった時の対応のために、 そのまま社内にこそ居ましたが、定時で仕事を切り上げさせてもらい論文作成させてもらいました。 私が抜けて足りない分の仕事を、社員達が休日出勤や残業での対応してくれました。 最後の試験、口答試験では事前に提出した論文に基づいてプレゼンテーションが要求されます。 口答試験では論文やその他の資料を見ることができません。 つまり、論文は技術的な内容をわかりやすくまとめて、試験官が理解しやすいようにする必要がありました。 論文提出では添削の必要性を強く感じ、作成した論文添削をある方にお願いしました。 添削依頼に快諾し、「友人としてやりましょう」と言ってくれたのには感激しました。 添削だけでなく口頭試験の心配までして頂き、プレゼンテーションまで聞いて頂きました。 論文の軸となる技術的な内容に変更はありませんでしたが、添削して頂き 読み手に負担が掛らないような論文に仕上がりました。 口頭試験では「分かりやすい説明でしたね」と試験官から評価して頂いたのは ...

今年1月から入社した社員にみんなで仕事を教えています。 今まで加工に携わった事になく、機械の操作 刃物の研ぎ方は分からない状態からのスタートです。 訓練計画を作成し、ある期間が過ぎたところで 覚えた技術を形として見るために課題を与えています。 今日で入社して2か月が経過しようとしています。 2ヶ月が経過した時点で製作したものはこれでした。 以前、紹介したBT30用のツールボックスです。 http://miyoshi-co.blogspot.com/2011/11/bt30.html 既に1つは作って社内にあるので図面と形が見れます。 しかし、製作は現物と図面があれば同じものが出来るわけではありません。 段取りや加工方法、調整は実際にやってみないとわかりません。 ポイントとしては ・加工方法と手順 ・組み付けた時の嵌めあい ・位置合わせのクリアランス ・現物をのせた時の強度 などがあります。 加工の手順としては 図面を見て必要な材料を検討 加工手順の書き出し 加工時間の検討 材料手配 原版作成（彫刻機を使用するため） 材料切り出し 切削加工 接着 嵌めあい調整 組付け などがあげられます。 この中で1～5は実際の加工に入る前の段取りです。 7以降の加工は熟練度に大きく左右される上に 効率を上げるのには限界があります。 前段取りでいかに効率良く進めて作業に入るかが大切だと思います。 実際の加工では加工の感触や、クリアランスなどが体験できたのではないかと 思います。 今回の作業で、この部分をうまく理解してくれていれば良いですね。 作業ごとに、どのように作業したかの手順と どのくらい時間がかかったかを製作者本人が記録しています。 このように実際掛った時間を記録していれば、同じような加工をする際には、どのくらいの時間が必要かが分かりやすくなります。 そして次に同じような加工をする時には目標が立てやすくなります。 余談ですが、ツールボックス製作完了後、仕上面を見た弊社の菊池から 「角を全部C面とって。あと磨き」 と指示が。 そんな菊池からも出来...